Vakuumwinkelspanner Neues Abschalsystem für Fertigteile

Dauerhafter als Sperrholz, günstiger als Stahl: das neue Abschalsystem der alkus® AG, der Vakuum-Winkelspanner (VWS), bietet eine wirtschaftliche Alternative bei der Herstellung von Betonfertigteilen. Dabei werden Abschalelemente aus alkus® Vollkunststoffplatten mittels Unterdruck fixiert – und können quasi beliebig positioniert werden.

Als die alkus® Vollkunststoffplatte vor über zehn Jahren als Alternative zum herkömmlichen Sperrholz auf den Markt kam, war die Skepsis gegenüber Kunststoff noch weit verbreitet. Doch aufgrund ihrer Vorteile konnte sich die alkus®-Platte als Schalbelag etablieren, sei es als alkus® AL mit Alumiumverstärkung für die Wand oder als glasfaserverstärkte alkus® GM im Bereich der Deckenschalung. Auch als Vorsatzschalung bei gebogenen Schalungen, besonders im Tunnel- und Sonderschalungsbau, machte sich die alkus® GM 6 einen Namen.

Die zentralen Erfolgsfaktoren der alkus®-Platten in allen Ausführungen sind dabei:

  • tadellose Betonoberflächen ohne Abfärbungen 
  • eine bis dahin nicht vorstellbare Lebensdauer 
  • die materialgleiche, hochwertige Reparatur

In der Fertigteilindustrie werden die AL-Platten schon seit längerem erfolgreich als Abschalungen für Fertigteile eingesetzt. Bei Stückzahlen zwischen 50 und 300 sind alkus®-Platten wirtschaftlich – Stahl rechnet sich erst ab circa 300 Einsätzen.

 

Neuartiges Abschalsystem mit Unterdruck

Getreu dem Slogan „Innovation Panel“ hat alkus® immer wieder Neues entwickelt bzw. eingeführt. Die erste Innovation war die materialgleiche Reparatur. Es folgte das Verschweißen zu großen Platten, um fugenlose Großflächen zu erreichen. Einzigartig ist auch die 7-Jahre-Langzeit-Garantie auf wichtige technische Eigenschaften. 

Das neueste Projekt beschäftigt sich mit Fertigteilen. Dabei ist der Bau der jeweiligen Form ein Kostenfaktor: Bisher war der Schaltisch entweder aus Sperrholz oder aus Stahl. Bei Sperrholz ist der große Nachteil die kurze Lebensdauer durch in die Nagellöcher eindringende Feuchtigkeit. Stahl ist nur aufwendig zu reparieren und durch immer wieder auftretenden Rost schwierig zu reinigen. Die Befestigung der Abschalungen erfolgt bei Stahl mit einem Magnetsystem. 

Als wirtschaftliche Alternative entwickelt alkus® zusammen mit der J. Schmalz GmbH ein Abschalsystem, das mit Unterdruck arbeitet. Dieses System wurde speziell für Schaltische entwickelt, die mit alkus® Vollkunststoffplatten belegt sind. Damit können Abschalelemente beliebig auf dem Schaltisch positioniert werden – ohne Verschrauben oder sonstigen Befestigungen. Die einzelnen Abschalvorrichtungen sind mit Saugvorrichtungen ausgestattet. Mittels Schlauch sind diese an einen Kompressor, welcher einen Unterdruck erzeugt, gekoppelt. Somit können Formen in unterschiedlicher Größe schnell, einfach und sicher hergestellt werden. 

 

Erfolgreiche Erprobung –
Drucktest mit selbstverdichtendem Beton

Bei dem neuen Abschalsystem kommen die Vorteile der alkus®-Platte voll zum Tragen: Auch in der geschilderten Variante ist die Schalhaut leicht zu reinigen, stoffgleich reparierbar und es lassen sich durch Verschweißen fugenlose Großflächen individuell und in beliebiger Größe herstellen. Zudem lassen sich alkus® Vollkunststoffplatten leicht biegen und bearbeiten. 

Damit profitieren Fertigbetonteilehersteller von einer äußerst wirtschaftlichen und zugleich flexiblen Produktionsmöglichkeit. Die ersten Tests verliefen äußerst erfolgreich: Es zeigte sich sofort, dass das System dem Druck sogar von selbstverdichtendem Beton (SCC) standhält. Der Prototyp ist bereits seit längerem im Praxistest und wird auf der bauma 2013 dem Fachpublikum vorgestellt.

Das neue Abschalsystem – der Vakuum-Winkelspanner VWS - für Fertigteilwerke funktioniert mit Unterdruck und kann beliebig auf der Schalung positioniert werden

Die Abschalvorrichtung des Vakuum-Winkelspanners mit Saugvorrichtung.

Betonieren mit selbstverdichtendem Beton (SCC) – das System konnte dem Druck problemlos standhalten.

Das Ergebnis zeigt: Das neue Abschalsystem funktioniert!

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